बुनेको कपडामा किन तेर्सो धर्काहरू देखा पर्छन्?

गोलाकार बुनाई मेसिन उत्पादनमा तेर्सो धर्काहरू एक सामान्य बुनाई दोष हो जुन खराब मेसिन समायोजन, कमसल कच्चा पदार्थको गुणस्तर र अन्य कारकहरूको कारणले हुन्छ। सामान्यतया दुई प्रकारका हुन्छन्: लुकेका तेर्सो धर्काहरू र मोनोफिलामेन्ट तेर्सो धर्काहरू। गोलाकार बुनेको कपडाको संरचनात्मक विशेषताहरूको परिचयको आधारमा, यो पेपरले कच्चा पदार्थ, संयन्त्र, मेसिन कम्पोनेन्टहरू र प्रक्रिया समायोजनको पक्षबाट कारणहरूको विश्लेषण गर्दछ, र सम्बन्धित निवारक र सुधारात्मक उपायहरू अगाडि बढाउँछ।

लुकेका तेर्सो धर्काहरूको कारणहरू र रोकथाम र सुधारात्मक उपायहरू

लुकेका तेर्सो धर्काहरूले मेसिनको एक सञ्चालन चक्रको समयमा लूप आकारमा आवधिक परिवर्तनहरूको कारणले गर्दा कपडाको सतहमा असमान घनत्वको घटनालाई जनाउँछ। सामान्यतया, कच्चा पदार्थहरूमा लुकेका तेर्सो धर्काहरू निम्त्याउने सम्भावना कम हुन्छ। यो दोष प्रायः मेकानिकल पहिरन पछि ढिलाइ भएको समायोजनको कारणले आवधिक तनाव असंतुलनबाट प्रेरित हुन्छ।
कपडाको लकीर

१.१ कारणहरू

क. कम स्थापना शुद्धता वा उपकरण पुरानो हुने कारणले गर्दा गम्भीर पहिरनको कारणले गर्दा, गोलाकार बुनाई मेसिन सिलिन्डरको स्तर र एकाग्रता विचलन स्वीकार्य सहनशीलता भन्दा बढी हुन्छ। एउटा सामान्य समस्या भनेको मुख्य ड्राइभ गियर प्लेटको पोजिसनिङ पिन र फ्रेम पोजिसनिङ ग्रूभ बीचको अत्यधिक खाडल हो, जसले सिलिन्डरको अस्थिर सञ्चालन निम्त्याउँछ र धागो खुवाउने र लूप निकासीलाई गम्भीर रूपमा असर गर्छ।
यसको अतिरिक्त, उपकरणको उमेर बढ्दै जानु र मेकानिकल पहिरनले मुख्य ड्राइभ गियर प्लेटको अनुदैर्ध्य र रेडियल रनआउट बढाउँछ, जसले गर्दा सिलिन्डरको एकाग्रता विचलन, धागो खुवाउने तनाव उतारचढाव, असामान्य लूप आकार, र गम्भीर अवस्थामा खैरो कपडामा लुकेका तेर्सो धर्काहरू पनि देखा पर्दछ।
ख. उत्पादनको क्रममा, उड्ने फाइबर र अन्य बाह्य पदार्थहरू धागो खुवाउने संयन्त्रको परिवर्तनशील गति डिस्कको समायोजन स्लाइडरमा एम्बेड हुन्छन्, जसले यसको गोलाकारतालाई बिगार्छ, सिंक्रोनस टाइमिङ बेल्टको असामान्य गति र अस्थिर धागो खुवाउने मात्रा निम्त्याउँछ, जसले गर्दा लुकेका तेर्सो धर्काहरू निम्त्याउँछ।
ग. निष्क्रिय धागो खुवाउने संयन्त्र अपनाउने गोलाकार बुनाई मेसिनहरूले खुवाउने क्रममा ठूलो धागोको तनाव भिन्नताको कमजोरीलाई पार गर्न गाह्रो हुन्छ, जसले गर्दा धागो अप्रत्याशित रूपमा लम्बाइ र धागो खुवाउने मात्रामा भिन्नता निम्त्याउने सम्भावना हुन्छ, जसले गर्दा लुकेका तेर्सो धर्काहरू थपिन्छन्।
घ. अन्तरिम टेक-अप संयन्त्र भएका गोलाकार बुनाई मेसिनहरूले टेक-अपको समयमा ठूलो तनाव उतार-चढाव अनुभव गर्छन्, जसले गर्दा लूपको लम्बाइमा सजिलै भिन्नता आउँछ।

१.२ रोकथाम र सुधारात्मक उपायहरू

a. गियर प्लेटको पोजिसनिङ सतहलाई उपयुक्त मोटाईमा इलेक्ट्रोप्लेट गर्नुहोस् र ०.०१–०.०२ मिमी भित्र गियर प्लेट रनआउट नियन्त्रण गर्नुहोस्। तल्लो बल ट्र्याकलाई पोलिश गर्नुहोस्, लुब्रिकेटिङ ग्रीस लगाउनुहोस्, र सिलिन्डरको तल्लो भागलाई नरम र पातलो इलास्टोमर प्याडले समतल गर्नुहोस् ताकि ०.०२ मिमी भित्र सिलिन्डर रेडियल रनआउटलाई कडाइका साथ नियन्त्रण गर्न सकियोस्। सिङ्कर क्यामलाई नियमित रूपमा क्यालिब्रेट गर्नुहोस्, सिङ्कर क्याम र नयाँ सिङ्करको पुच्छर बीचको दूरी ०.३०–०.५० मिमी भित्र नियन्त्रण गर्नुहोस्, र प्रत्येक सिङ्कर क्यामको स्थिति विचलन ०.०५ मिमी भित्र कम गर्नुहोस्, ताकि लूप निकासीको समयमा सिङ्करहरूको निरन्तर धागो होल्डिङ टेन्सन सुनिश्चित गर्न सकियोस्।
ख. कार्यशालाको तापक्रम र आर्द्रता नियन्त्रण गर्नुहोस्। सामान्यतया, स्थिर बिजुलीको कारणले हुने उड्ने फाइबर र धुलोको सोषण रोक्नको लागि तापक्रम लगभग २५ डिग्री सेल्सियस र सापेक्षिक आर्द्रता ७५% मा कायम राख्नुहोस्। यसैबीच, कार्यशाला सफा राख्न आवश्यक धुलो सङ्कलन उपायहरू अपनाउनुहोस्, र सबै घुम्ने कम्पोनेन्टहरूको सामान्य सञ्चालन सुनिश्चित गर्न मेसिन मर्मतसम्भारलाई बलियो बनाउनुहोस्।
ग. धागो गाइडिङको समयमा तनाव भिन्नता कम गर्न निष्क्रिय धागो खुवाउने संयन्त्रलाई भण्डारण-प्रकारको सकारात्मक धागो खुवाउने संयन्त्रमा रूपान्तरण गर्नुहोस्। धागो खुवाउने तनाव स्थिर गर्न गति अनुगमन उपकरण स्थापना गर्न सिफारिस गरिन्छ।
घ. कपडा घुमाउने निरन्तरता र घुमाउने तनावको स्थिरता र एकरूपता सुनिश्चित गर्न अन्तरिम टेक-अप संयन्त्रलाई निरन्तर टेक-अप संयन्त्रमा रूपान्तरण गर्नुहोस्।

मोनोफिलामेन्ट तेर्सो धर्काहरूको कारणहरू र रोकथाम र सुधारात्मक उपायहरू

मोनोफिलामेन्ट तेर्सो स्ट्रिपहरूले त्यो घटनालाई जनाउँछ जहाँ कपडाको सतहमा लूपका एक वा धेरै कोर्सहरू अन्य कोर्सहरू भन्दा उल्लेखनीय रूपमा ठूला, सानो वा घनत्वमा बढी असमान हुन्छन्। वास्तविक उत्पादनमा, कच्चा पदार्थको कारणले हुने मोनोफिलामेन्ट तेर्सो स्ट्रिपहरू सबैभन्दा सामान्य हुन्छन्।
कपडाको मोनोफिलामेन्ट स्ट्रिक

२.१ कारणहरू

क. धागोको गुणस्तर कमजोर हुनु र मोनोफिलामेन्टको रंग भिन्नता (जस्तै, कडा-ट्विस्टेड धागो, विभिन्न ब्याचहरूको रासायनिक फिलामेन्ट, रंग नगरिएको फिलामेन्ट, वा फरक गणना भएका धागोहरूको मिश्रित प्रयोग) ले सीधै मोनोफिलामेन्ट तेर्सो धर्काहरू निम्त्याउँछ।
ख. प्याकेजको आकारमा ठूलो भिन्नता वा काँधको फुल्ने र किनारा पतन जस्ता प्याकेज दोषहरूले असमान धागो खोल्ने तनाव निम्त्याउँछ, जसले गर्दा सजिलै मोनोफिलामेन्ट तेर्सो धर्काहरू निम्त्याउँछ। यो किनभने फरक प्याकेज आकारहरूले फरक घुमाउरो बिन्दुहरू र खोल्ने बेलुन व्यासहरू निम्त्याउँछ, र यसरी खोल्ने तनावको भिन्नता नियममा महत्त्वपूर्ण भिन्नताहरू। बुनाईको समयमा, जब तनाव भिन्नता अधिकतम मानमा पुग्छ, यसले असंगत धागो खुवाउने मात्रा निम्त्याउँछ, जसले गर्दा लूप आकार असमान हुन्छ।
ग. छिद्रपूर्ण र अल्ट्रा-फाइन डेनियर कच्चा पदार्थहरू प्रशोधन गर्दा, धागोको बाटो सकेसम्म चिल्लो राख्नुपर्छ। कुनै पनि धागो गाइड हुकमा थोरै खस्रोपन वा ग्रीस ठोसीकरणले धेरै मोनोफिलामेन्टहरू सजिलैसँग भाँच्न सक्छ, त्यसपछि मोनोफिलामेन्ट रंग भिन्नता हुन्छ। परम्परागत कच्चा पदार्थहरू प्रशोधन गर्ने तुलनामा, यस प्रकारको कच्चा पदार्थको उपकरणमा थप कडा आवश्यकताहरू हुन्छन्, र समाप्त कपडा मोनोफिलामेन्ट तेर्सो धर्काहरूको लागि बढी प्रवण हुन्छ।
घ. अनुचित मेसिन समायोजन (जस्तै, निश्चित स्थानमा अत्यधिक गहिरो वा उथले सुई-थिच्ने क्याम) ले असामान्य धागो तनाव र लूप आकारमा भिन्नता निम्त्याउँछ।

२.२ रोकथाम र सुधारात्मक उपायहरू

क. कच्चा पदार्थको गुणस्तर सुनिश्चित गर्नुहोस् र प्रतिष्ठित निर्माताहरूबाट कच्चा पदार्थलाई प्राथमिकता दिनुहोस्। कच्चा पदार्थको रंगाई प्रदर्शन र भौतिक सूचकहरूमा कडा आवश्यकताहरू लागू गर्नुहोस्: रङ स्थिरता मानक ग्रेड ४.० भन्दा माथि हुनुपर्छ, र सबै भौतिक सूचकहरूको भिन्नताको गुणांक न्यूनतम हुनुपर्छ।
ख. प्रशोधनको लागि स्थिर-तौल प्याकेजहरू छनौट गर्नु इष्टतम हुन्छ। मेसिन लोडिङको लागि समान घुमाउरो व्यास भएका प्याकेजहरू छनौट गर्नुहोस्, र कमजोर उपस्थिति भएका प्याकेजहरूलाई कडाइका साथ अस्वीकार गर्नुहोस् (जस्तै, काँधको बल्ज र किनारा पतन)। रंगाउने र परिष्करण गर्ने क्रममा, समानान्तर रूपमा नमुना रंगाउने कार्य गर्न सिफारिस गरिन्छ। यदि तेर्सो धर्काहरू देखा पर्छन् भने, गैर-संवेदनशील रंगहरूले कपडालाई पुन: रंगाउनुहोस् वा दोष हटाउन वा कम गर्न स्ट्राइप एलिमिनेटिङ एजेन्टहरू थप्नुहोस्।
ग. छिद्रपूर्ण र अल्ट्रा-फाइन डेनियर कच्चा पदार्थहरू प्रशोधन गर्दा, खुकुलो फाइबरहरूको लागि कच्चा पदार्थको उपस्थिति कडाईका साथ निरीक्षण गर्नुहोस्। थप रूपमा, धागोको बाटो सफा गर्नुहोस् र सबै धागो गाइडहरू सहज छन् कि छैनन् जाँच गर्नुहोस्। उत्पादनको क्रममा, अलमलिएको खुकुलो फाइबरहरूको लागि वेफ्ट एक्युमुलेटरको निगरानी गर्नुहोस्, र यस्तो समस्या फेला परेपछि कारण पहिचान गर्न तुरुन्तै मेसिन बन्द गर्नुहोस्।
घ. सबै धागो खुवाउने बाटोहरूमा एकरूप सुई-प्रेसिङ क्याम गहिराइ सुनिश्चित गर्नुहोस्। प्रत्येक बाटोमा क्यामको लूप-फर्मिङ स्थितिलाई राम्रोसँग समायोजन गर्न धागोको लम्बाइ मापन गर्ने उपकरण प्रयोग गर्नुहोस्, ताकि एकरूप धागो खुवाउने मात्रा कायम राखियोस्। थप रूपमा, प्रत्येक बाटोमा लूप-फर्मिङ क्यामको पहिरनको निरीक्षण गर्नुहोस्, किनकि लूप-फर्मिङ क्यामको समायोजनले धागो खुवाउने तनावलाई प्रत्यक्ष रूपमा असर गर्छ, जसले अन्तिम लूप आकार निर्धारण गर्दछ।

निष्कर्ष

  1. कच्चा पदार्थको गुणस्तरका कारण हुने मोनोफिलामेन्ट तेर्सो धर्काहरू गोलाकार बुनेको कपडा उत्पादनमा सबैभन्दा सामान्य दोष हुन्। त्यसकारण, गोलाकार बुनेको मेसिन उत्पादनको लागि राम्रो उपस्थिति र उत्कृष्ट गुणस्तर भएको कच्चा पदार्थ छनोट गर्नु आवश्यक छ।
  2. दैनिक मेसिन मर्मतसम्भार धेरै महत्त्वपूर्ण छ। लामो समयसम्म सञ्चालन पछि केही मेसिनका कम्पोनेन्टहरू बिग्रँदा गोलाकार बुनाई मेसिन सिलिन्डरको स्तर र एकाग्रता विचलन बढ्छ, जसले गर्दा तेर्सो धर्काहरू हुने सम्भावना धेरै हुन्छ।
  3. उत्पादनको क्रममा सुई-प्रेसिङ क्याम र सिङ्कर लुपको अनुचित समायोजनले असामान्य लूपहरू, धागो खुवाउने तनाव भिन्नता बढ्छ, धागो खुवाउने मात्रामा असंगतता र अन्ततः तेर्सो धर्काहरू निम्त्याउँछ।
  4. गोलाकार बुनेको कपडाको लूप संरचना विशेषताहरूको कारणले गर्दा, फरक संरचना भएका कपडाहरू तेर्सो धर्काहरूप्रति तिनीहरूको संवेदनशीलतामा भिन्न हुन्छन्। सामान्यतया, एकल-जर्सी कपडाहरू (जस्तै, जर्सी) मा तेर्सो धर्काहरू विकास हुने सम्भावना बढी हुन्छ र त्यसैले मेसिनरी र कच्चा पदार्थहरूको लागि कडा आवश्यकताहरू आवश्यक पर्दछ। थप रूपमा, छिद्रपूर्ण र अल्ट्रा-फाइन डेनियर कच्चा पदार्थहरूसँग प्रशोधन गरिएका कपडाहरूमा पनि तेर्सो धर्काहरूको तुलनात्मक रूपमा उच्च जोखिम हुन्छ।

पोस्ट समय: डिसेम्बर-२४-२०२५